TERMOFORMADO:
Es la técnica que consiste en transformar principalmente planchas de vidrio plano mediante el control de la gravedad y el calor del horno, utilizando moldes y apoyos diversos. Lográndose curvaturas y relieves que trabajados con óxidos, pigmentos, granillas y termofundidos (fusing), consiguen efectos muy interesantes en la masa de vidrio.
La compatibilidad de los vidrios utilizados en la técnica del termofundido (fusing) ha llevado a numerosas empresas a su estudio, existiendo varias que comercializan vidrio plano compatible, así como sus variantes, granillas, hilos, etc.
Comienza así la historia de la técnica que los americanos denominaron painting light, en castellano: pintado con la luz. Uno de los promotores de esta idea fueron dos americanos que junto a un grupo de artistas desarrollan diversos vidrios de colores compatibles o de muy parecido coeficiente de dilatación.
Estos dos americanos convencidos de las grandes posibilidades de las características de este material deciden ponerse en contacto con una serie de artistas, tras crear la empresa Bullseye Company, Oregón, EE.UU. Esta simbiosis proporcionaría la reconversión de un antiguo elemento como es el vidrio, una nueva e infinita gama de posibilidades que los técnicos irían desarrollando e investigando según las exigencias de estos nuevos artistas del vidrio, así por ejemplo, comienza a reutilizarse el vidrio molido, pero esta vez con diferente granulometría, que en su posterior fusión dará diferentes tonalidades de color.
TIPOS:
-Bending: 540 - 650ºC. Plegar.
En el bending existen dos posibilidades:
-Dentro del molde: en este caso el vidrio debe ser blando, por encontrarse el vidrio -peso- en el aire -+ peso- de modo que se necesita menos temperatura.
• Sobre el molde: el peso es menor (se reparte) por encontrarse fuera, de modo que se necesita más temperatura.
A piezas más pequeñas mayor temperatura y tiempo debido a efectos relacionados con la gravedad.
En el caso del bending y en el de las demás variantes del termoformado, se debe subir la temperatura poco a poco hasta encontrar el punto donde el vidrio comience a caer, para así obtener la temperatura mínima en la cual el vidrio comienza a plegarse.
La temperatura varía entre 540ºC y 650ºC.
SLUMPING:
El vidrio que esta apoyado en la fibra varía en función de la medida del lugar donde debe caer.
La norma en una proporción de 1-5, nunca debe ser menos de 3 cm. Ni superior a 9cm.
-Hornos de resistencia laterales:
En este tipo de horno se pueden realizar piezas cuya altura sea de una proporción 1/1 entre la medida del diámetro y la altura, e incluso superarlo.
• Hornos de resistencias completas:
Resistencias superiores, inferiores y laterales. En este caso el horno tiene la característica de independencia a la hora de encender cada una de las resistencias.
Se inicia con las resistencias superiores hasta 540ºC, de modo que se obtiene un calentamiento homogéneo de la lámina de vidrio.
A 540ºC se apagan las resistencias superiores y se encienden las inferiores abriendo el horno cada cierto tiempo debido a que el calor tiende a subir. De este modo se obtiene una homogeneización del calor en el horno (en un horno de 80 cm. Existe hasta 80 o e de diferencia entre la parte superior e inferior).
En este tipo de hornos, a diferencia del primero, la parte central se acerca al calor por lo que el peso hace tirar las paredes laterales obteniendo así una pieza de grosor homogéneo.
No existe un condicionante entre la dimensión del hueco donde debe
caer y la longitud de la pieza.
Las resistencias laterales se usan para realizar el anneal range junto con un 40-50 % del funcionamiento de las resistencias inferiores, teniendo en cuenta la información obtenida mediante las 3 termoscopias del horno.
Relación ente el diámetro y la altura
Se debe realizar una regla de 3 que dice:
Medida diámetro Medida altura
10 (50+50+10) cm.
30 cm. Grosor del que se parte
X
Grosor deseado.
0'4 cm
x = 0'4 x 100 entre 30
X = 1'3 cm.
Para saggin la parte de vidrio que esta sobre la fibra, no será nunca menor de 4 cm. Ni más de 10-12 cm.
Moldes: para saber la cantidad de vidrio a hechar, se pesa la cera y se multiplica x 3, o se rellena el molde con arena /agua y se pesa, igual lo multiplicamos por 3.
Hacer moldes: 1º sacamos un negativo (alginato, vendas escayola, modelado…), de éste sacamos un positivo en cera roja (por que registra muy bien y es rápido), asegurándonos que si es escayola tiene desmoldeante o por lo menos esta mojada, Sacamos un molde con la ayuda de un encofrado, con escayola y sílice al 50%, bien en polvo o en arena, esto definirá nuestra textura, vaciamos la cera del molde bien en el horno, bien con agua caliente
La cera en el horno se pierde a unos 300º, le damos dos horas por cada 200º, y meseta, 1º para que el vidrio coja temperatura de manera proporcional, y 2º para que nuestro molde no se rompa o agriete, evitando que el vidrio a su temperatura de fusión registre dichas marcas.
Importante nivelar las planchas del horno antes de meter nuestra pieza, así como limpiar muy bien el vidrio para evitar contaminaciones.
Marmolina- canto rodado- sílice- cuarzo- carborundo (chorro de arena)- colorantes
Avda. María Garani nº 44, polig. Industrial Paracuellos del Jarama.
Tlf: 91 658 03 09 Fax: 91 658 26 16
Moving point: punto térmico, en el que el vidrio comienza a caer.
Anneal point:
Chorro de arena: con un a pegatina plástica, reservamos las zonas que no queremos se mateen. El chorro de arena se come todo aquel material duro, si metes la mano ataca a las uñas pero no a la piel. Se trabaja con guantes.
Óxidos: se compran en tiendas de cerámica, dan color a temperaturas muy altas, es necesario usar fundentes entre un 2% y un 14%.
Amarillo = óxido de hierro, azul = óxido cobalto, rojo = óxido de manganeso, minio = naranja.
Borax: fundente universal. Cuidado con la compatibilidad con el fload¡
Cs: cuerda seca, esmalte negro de baja temperatura para cerámica, se puede mezclar con aceite de copaiba o grasa miel.
Esmaltes para vidrio: esmaltes en seco no necesario aceite; azules, verdes, negros, y amarillos.
Esmaltes con aceite: es vidrio con aceite, viene ya preparado, solo hay que remover; rojo, amarillo, naranja y blanco. Es Bullseye.
Caída libre: lo máximo que cae, es la medida total del diámetro del hueco/molde por el que cae.
Pulidora vertical: con cintas circulares; se trabaja con agua directa sobre dicha cinta en movimiento, se desbasta con la de 80 (grano), luego 120, 320 y corcho para dar brillo.
Pulidora de mesa: a modo de plato gigante giratorio, sobre ella un cnal por donde cae el agua con corindón, también existen lijas redondas para esta.
La cinta de corcho ha de estar sumergida al menos 1 hora en agua antes de su uso.
Corindón: arena de color negruzco que sirve junto con agua para pulir vidrio.
Curva pasta de vidrio.
0 → 200º → 6 h.
200º → 2 h. Secado del molde.
200º → 600º → 6 h.
600º → 6 h.
600º → 740º → 0 min. Para sacar posibles burbujas
740º → 6 h.
740º → 820 º → 0h. Fusión.
820 º → 2h.
820º → 740º → 6 h. Para sacar posibles burbujas.
740º → 6 h.
740º → 520º → 0h.
520º → 12 h.
520º → 440º → 16 h.
440º → 360º → 10 h. Templado.
360º → 280º → 6 h.
280º → 200º → 4 h.
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